SMT載帶廠家：模具制作流程制造失誤原因，讓宏康電子材料來給大家說說看吧

　　一、模具

　　1.模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加流體阻力。主通道直徑應(yīng)加大，流道和支通道應(yīng)為圓形。轉(zhuǎn)輪或口過大，射門力量不足；流道和澆口被雜質(zhì)、異物或碳堵塞；通道內(nèi)沒有冷料井或冷料井太小，開啟方向錯誤；對于多腔模具，流道和澆口尺寸分布要仔細(xì)布置，否則只會出現(xiàn)在主通道附近或澆口粗短?？梢蕴畛淇涨?，但不能填充其他空腔。流道直徑應(yīng)適當(dāng)加大，以減少熔體流向流道末端的壓降，離主流道較遠(yuǎn)的型腔澆口應(yīng)加大，使注射壓力和流速達(dá)到每個腔體基本相同。

　　2.模具設(shè)計不合理。模具太復(fù)雜，轉(zhuǎn)折點多，進(jìn)料口選擇不正確，流道太窄，澆口數(shù)量不足或形式不合適；產(chǎn)品局部斷面很薄，應(yīng)增加整個產(chǎn)品或部分的厚度，或在充填不足的流道或澆口附近設(shè)置輔助裝置；因模具型腔排氣措施不力而導(dǎo)致零件不滿意的情況并不少見。這些缺陷大多發(fā)生在產(chǎn)品的拐角處、較深的凹陷處、被厚壁件包圍的薄壁件、以及由側(cè)澆口形成的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設(shè)計包括開孔有效的排氣通道，選擇合理的澆口位置，以便提前將空氣輕松排出，必要時還專門將型腔的一部分困氣區(qū)域制成嵌件，使空氣會從插件中逸出。間隙溢出；對于容易出現(xiàn)澆口分布不平衡的多型腔模具，必要時應(yīng)減少注射型腔數(shù)量，以確保其他型腔零件合格。

　　二、制作流程

　　1.進(jìn)料調(diào)整不當(dāng)，缺料或多料。加料計量不準(zhǔn)確或加料控制系統(tǒng)運行異常，因注塑機(jī)或模具或操作條件限制導(dǎo)致的注塑周期異常，成型前背壓小或料筒內(nèi)顆粒密度小都可能導(dǎo)致缺料。較大、空隙較多的粒料和結(jié)晶比容變化較大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等和高粘度的塑料如ABS應(yīng)調(diào)高，料溫高時，應(yīng)調(diào)整較大的金額。數(shù)量。當(dāng)料筒末端料過多時，螺桿在注射時會消耗額外的注射壓力來壓縮和推動料筒內(nèi)多余的材料，從而大大降低了塑料進(jìn)入模腔的有效注射壓力。該產(chǎn)品難以填充。

　　2.注射壓力過低，注射時間短，柱塞或螺桿過早退出。熔融塑料在低工作溫度下粘度高，流動性差，應(yīng)在高壓和高速下注射。例如，在制作ABS彩色零件時，著色劑的耐高溫性限制了料筒的加熱溫度，這通過比通常更高的注射壓力和更長的注射時間來補償。

　　3.注射速度慢。注射速度對于一些形狀復(fù)雜、厚度變化大、工藝流程長的制品，以及增韌ABS等粘度較高的塑料，意義重大。當(dāng)產(chǎn)品不能高壓充填時，應(yīng)考慮高速注射，以克服不滿意的問題。

　　4.料溫過低。料筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料粘度因模具的冷卻作用而過早上升到難以流動的程度，阻礙了遠(yuǎn)端的充填;料筒后部溫度低，粘度高。流動困難，阻礙了螺桿的推進(jìn)。結(jié)果，看似壓力表上顯示的壓力是足夠的，但實際上熔體以低壓、低速進(jìn)入型腔；噴嘴溫度偏低，可能是固定加料時噴嘴與冷模接觸時間過長。熱量散失，或因噴嘴加熱圈加熱不充分或c不良造成料溫低會堵塞模具的進(jìn)料通道；如果模具沒有很好的冷料，請使用自鎖噴嘴，并使用后進(jìn)料程序。噴嘴可以保持必要的條件。剛開機(jī)時噴頭溫度太低。有時可以使用火焰槍進(jìn)行外部加熱以加速噴嘴加熱。

       5.原料 塑料流動性差。塑料廠經(jīng)常使用回收的廢料，這往往反映出粘度增加的趨勢。實驗指出，氧化裂化產(chǎn)生的分子斷鏈的單位體積密度增加，使料筒和型腔內(nèi)的流動粘度增加，再生廢料促進(jìn)更多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，造成注射壓力損失.增加，使其難以填充模具。為提高塑料的流動性，應(yīng)考慮添加硬脂酸或其鹽類等外潤滑劑，最好是硅油（粘度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入不僅提高了塑料的流動性，而且提高了穩(wěn)定性，降低了氣態(tài)物質(zhì)的氣體阻力。